针状焦煅烧装置工艺流程简述

(1)原料贮存

煅烧针状石油焦生产所需原料针状焦(生焦)，用带式输送机运至厂内的84×21的地坑式仓库内，从焦化装置出来的针状焦(生焦)通过冷焦、切焦后从焦炭塔出来的物料含有大量水分，在储焦池储存过程中采取喷淋措施减少其粉尘产生，故针状焦(生焦)中含有水分，运输过程中物料无粉尘产生。再由抓斗桥式起重机将其按不同品质分别堆存，排出水分。本项目焦化装置产生的针状石油焦(生焦)全部进入煅烧装置用于进行生产针状石油焦(熟焦)。针状石油焦在贮料棚内堆高至4～6m，可贮存针状石油焦1100t左右，满足一台Φ3.2×80m回转窑40h生产。本项目共有2套针状焦煅烧系统，煅烧装置均设置在厂房内。

(2)原料粗碎及煅烧

用料时由抓斗桥式起重机按不同品质堆存的针状石油焦分别取料送到破碎部破碎筛分。为保证煅烧针状石油焦的质量，需将入窑的针状石油焦破碎至70mm以下粒度，大于规定粒度的原料采用齿辊式破碎机破碎，为防止入炉原料过粉碎，采用直线式振动筛将小于70mm粒度的针状石油焦筛分分离，不经破碎直接进入煅烧前贮料仓内贮存备用。煅烧前贮料仓为密闭料仓。破碎后的针状石油焦(生焦)粒径分布主要在15~70mm之间。针状焦(生焦)主要为疏松、多孔的块状物料，物料在破碎、筛分过程中含水率约为5~8%，物料表面及孔隙中均含有水分，根据设计单位提供同类项目生产经营，含水率小于3%的物料在破碎、筛分过程中易产生粉尘，含水率大于5%的物料在破碎、筛分过程中粉尘产生量较小，基本无粉尘产生。

不同品质的针状石油焦，挥发份和微量元素含量不尽相同，使用时应根据各种原料的挥发份和微量元素含量，结合用户的具体质量指标要求配料使用。由原料破碎工序送来的针状石油焦应符合挥发份和粒度的要求，煅前料仓中的石油焦通过电子皮带称向回转窑定量给料。进入回转窑的针状石油焦被逐渐加热到1420℃～1450℃，使其有效地除去水份、挥发份，提高真密度及机械强度，降低电阻率。每吨煅烧针状焦的能耗为1.67×106kJ。煅烧好的料进入冷却机，冷却采用向冷却机外壳淋水的冷却方式。冷却后的针状石油焦，经带式输送机、斗式提升机储存。不合格的煅烧针状石油焦则送入不合格料仓内，与针状石油焦重新计量配料后进入回转窑再次煅烧至合格。回转窑煅烧产生的高温废气，在沉灰室沉降一部分炭尘及燃烧剩余挥发份后进入余热锅炉，后经SCNR+SCR脱硝后并经布袋除尘器净化后再通过石灰石膏法脱硫后由风机送入33m高烟囱排入大气中。石灰石膏法脱硫废水经沉淀池沉淀后再通过真空皮带机处理后循环使用，定期排放，回用于储焦池抑尘。回转窑内耐火砖定期更换。废耐火砖综合利用。本工序的排污节点及主要污染因子如下：

回转窑煅烧产生的废气主要污染因子为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物;回转窑废气脱硫废水主要污染因子为COD、SS、Cl-;冷却窑主要污染因子为颗粒物;回转窑产生废耐火砖，石灰石膏法脱硫产生废渣。

(3)煅烧针状石油焦输送

煅烧合格的针状石油焦经Φ2.4×36m冷却机间接水冷，冷却过程产生的烟气经管道收集后由布袋除尘器净化，合格的针状石油焦冷却到100～120℃后，经检验合格由带式输送机进行传送，传送过程中带式输送机之间易产生风尘的落料点及导料槽均为密闭，仅在传输过程中为敞开式，且本项目煅烧装置及传输过程均在封闭厂房内进行，可有效降低粉尘产生量。计量装袋过程设有集气罩对产生的粉尘进行收集，收集的废气采用布袋除尘器除尘，最后通过叉车送至针焦库房储存。

本工序的排污节点及主要污染因子如下：

煅后针状焦(熟焦)输送及煅后料仓装袋产生主要污染因子均为颗粒物。

(4)化验

为检查原料针状石油焦及煅烧针状石油焦的质量，需建设化验室。化验针状石油焦和煅烧针状石油焦的挥发分、水分、灰分、真密度、粉末电阻率、固定炭、热膨胀系数等。

(5)中间产品的贮存周期

在煅烧石油焦的生产过程中，为了便于生产的组织，确保主要生产工序能够连续生产。